آلیاژ مونل گرید K500 چیست؟

Monel Grade K500 Alloy

اول باید بگوییم که آلیاژ مونل چیست؟

مونل‌ها (به انگلیسی: Monel) گروهی از آلیاژهای نیکل‌اند که از دو فلز نیکل و مس تشکیل شده‌اند همچنین مقادیر کمی از آهن، منگنز، کربن و سیلیسیم نیز در آنها یافت می‌شود.

این آلیاژها از نیکل خالص سخت‌تراند و در برابر خوردگی توسط بسیاری عوامل از جمله جریان سریع آب دریا مقاومت نشان می‌دهند. مونل‌ها را می‌توان به راحتی به کمک‌کار سرد، کار گرم، ماشین‌کاری و جوشکاری به شکل مورد نظر درآورد.^[۲]

آلیاژ مونل گرید K500 یکی از انواع آلیاژهای مبتنی بر مس و نیکل است که در قالب‌های مختلفی مانند ورق، لوله و میلگرد تولید می‌شود. این آلیاژ دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی است که ناشی از عملیات سخت کاری رسوبی است. این عملیات باعث افزایش استحکام و سختی آلیاژ مونل گرید K500 نسبت به آلیاژ مونل گرید 400 می‌شود. برای مثال، استحکام تسلیم آلیاژ K500 سه برابر و میزان کشش آن دو برابر آلیاژ 400 است. عامل دیگری که در افزایش استحکام و سختی آلیاژ K500 نقش دارد، افزودن عناصر آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژ 400 است.

آلیاژ مونل گرید K500 در دمای 1200 درجه سانتی گراد همچنان استحکام خود را حفظ می‌کند، اما با کاهش دما تا 400 درجه سانتی گراد، انعطاف پذیری آن کم می‌شود. این آلیاژ در دمای منفی 200 درجه فارنهایت نیز مقاوم در برابر جرقه و ضد مغناطیس است. از طرف دیگر، آلیاژ K500 در محدوده دمایی 2400 تا 2460 درجه فارنهایت ذوب می‌شود. لازم به ذکر است که در طول گرما دهی، آلومینیوم و مس موجود در این آلیاژ اکسید شده و یک لایه غنی از نیکل را بر روی سطح آلیاژ ایجاد می‌کنند.

برخی از کاربردهای آلیاژ مونل گرید K500 عبارتند از:

تجهیزات و ابزار چاه نفت : این آلیاژ برای ساخت قطعاتی مانند سوپاپ‌ها، بست‌ها، فنرها و غیره که در چاه‌های نفتی با گاز ترش و آب دریا مواجه می‌شوند، استفاده می‌شود.

زنجیرها و کابل‌ها : این آلیاژ برای ساخت زنجیرها و کابل‌هایی که برای جابه‌جایی و اتصال تجهیزات دریایی و نفتی به کار می‌روند، مناسب است.

شفت‌ها و پمپ‌ها : این آلیاژ برای ساخت شفت‌ها و پمپ‌هایی که در صنعت دریایی برای انتقال مایعات و گازها به کار می‌روند، کاربرد دارد.

این آلیاژ در محیط‌های شیمیایی و دریایی با خوردگی‌های مختلفی روبرو می‌شود، اما مقاومت بالایی از خود نشان می‌دهد.

برخی از عوامل خورنده که این آلیاژ با آن‌ها مقابله می‌کند عبارتند از :

آب دریا : این آلیاژ در برابر آب شور و تغییرات دمایی که در محیط دریایی وجود دارد، مقاوم است.

اسیدها : این آلیاژ در برابر اسیدهای معدنی و آلی مانند اسید سولفوریک، اسید نیتریک، اسید استیک و غیره، مقاوم است.

مواد آلی : این آلیاژ در برابر مواد آلی مانند الکل‌ها، کتون‌ها، استرها و غیره، مقاوم است.

نمک‌ها : این آلیاژ در برابر نمک‌های محلول و جامد مانند کلریدها، سولفات‌ها، کربنات‌ها و غیره، مقاوم است.

مواد قلیایی : این آلیاژ در برابر مواد قلیایی مانند هیدروکسیدها، کربنات‌ها، بیکربنات‌ها و غیره، مقاوم است.

علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی، آلیاژ مونل گرید K500 دارای خواص مکانیکی عالی است که در دماهای مختلف حفظ می‌شوند این خواص شامل :

• استحکام تسلیم
• میزان کشش
• انعطاف پذیری
• سختی و ضربه پذیری

مقاومت در برابر خوردگی

مقاومت در برابر خوردگی آلیاژ مونل گرید K500 به طور کلی با آلیاژ مونل گرید 400 مشابه است. این آلیاژ در برابر خوردگی‌های مختلفی مانند خوردگی تنشی، خوردگی آب دریا، خوردگی نمک‌ها و خوردگی اسیدها مقاوم است. اما در برخی از شرایط، این آلیاژ ممکن است به ترک خوردگی مستعد باشد. برای جلوگیری از این مشکل، باید از عملیات حرارتی مناسب و کنترل کیفیت دقیق استفاده کرد. این آلیاژ در محیط‌های دریایی با سرعت پیمایش پایین یا راکد نیز مقاوم است و برای ساخت تجهیزات دریانوردی مورد استفاده قرار می‌گیرد. اما اگر آلیاژ دارای نواقص باشد، ممکن است خوردگی پیتینگ یا خوردگی تخریبی بوجود بیاید.

ساخت و تولید آلیاژ مونل گرید K500 با استفاده از روش‌های استاندارد ساخت و تولید شکل می‌گیرد.

این روش‌ها شامل موارد زیر هستند :

• جوشکاری : این آلیاژ باید در حالت آنیل شده جوشکاری شود. روش مناسب برای جوشکاری این آلیاژ، جوشکاری قوس تنگستن است.
• ماشینکاری : این آلیاژ در حالت آنیل شده به راحتی ماشینکاری می‌شود. اگر آلیاژ آنیل نشده باشد، ماشینکاری آن سخت و دشوار خواهد بود. ماشینکاری این آلیاژ شبیه ماشینکاری فولاد ضد زنگ گرید 300 است.
• شکل‌پذیری : این آلیاژ دارای شکل‌پذیری خوبی است. اگر آلیاژ آنیل شده باشد، شکل‌پذیری آن بهتر خواهد بود.
• عملیات حرارتی : این آلیاژ می‌تواند پس از سخت‌کاری، آنیل شود. همچنین می‌توان از عملیات حرارتی پیرسازی برای سخت‌کاری رسوبی این آلیاژ استفاده کرد.
• فورجینگ : این آلیاژ باید در بازه دمایی 1900 تا 2100 درجه فارنهایت فورج شود. سپس باید به سرعت با آب خنک شود.
• کار گرم : این آلیاژ در بازه دمایی 1600 تا 2100 درجه فارنهایت کار گرم می‌شود. پس از آن، باید با آب کوئنچ شود.
• کار سرد : این آلیاژ دارای داکتیلیته خوبی است و با روش‌های استاندارد، کار سرد می‌شود.
• آنیل‌کاری : این آلیاژ باید در دمای 1900 درجه فارنهایت آنیل شود. سپس باید به سرعت با آب کوئنچ شود.

پیرسازی

پیرسازی یک عملیات حرارتی است که برای افزایش سختی و مقاومت آلیاژ مونل گرید K500 این عملیات بسته به نوع فلز و عملیات قبلی که بر روی آن انجام شده است، می‌تواند در دما و زمان‌های مختلف انجام شود. برای مثال:

اگر فلز آنیل شده یا سرد کاری ساده شده باشد، پیرسازی باید در دمای 125 درجه فارنهایت و به مدت 16 ساعت انجام شود. سپس فلز باید با نرخ خنک شدن 15 تا 25 درجه فارنهایت در ساعت خنک شود. این عملیات باید ادامه یابد تا زمانی که دمای فلز به 900 درجه فارنهایت برسد.

اگر فلز سرد کاری شدید شده باشد، پیرسازی باید در دمای 1000 درجه فارنهایت و به مدت حداقل 6 ساعت انجام شود. سپس فلز باید با نرخ خنک شدن 15 تا 25 درجه فارنهایت در ساعت خنک شود.

پیرسازی باعث می‌شود که رسوبات آلومینیوم و تیتانیوم در داخل فلز تشکیل شوند و سختی و مقاومت آلیاژ را افزایش دهند. این عملیات همچنین باعث می‌شود که فلز از خواص ضد مغناطیسی خود نگه دارد.

سوپر آلیاژ هستلوی C 276 چیست؟

Hastelloy Superalloy c276

هستلوی C 276  نام یک سوپرآلیاژ است که از ترکیب عناصر نیکل، کروم و مولیبدن به همراه مقادیر کمی آهن و تنگستن ساخته شده است. این سوپرآلیاژ به دلیل داشتن کروم (Cr) و مولیبدن (Mo) دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی و تشکیل حفره است.

معرفی آلیاژ هستلوی C-276

هستلوی C-276 یک سوپرآلیاژ است که از ترکیب نیکل، کروم، مولیبدن و مقادیر کمی تنگستن ساخته شده است. این عناصر باعث افزایش مقاومت این آلیاژ در برابر خوردگی و ترک خوردگی می‌شوند. این آلیاژ قادر است در محیط های اکسیدانی تا دمای 1900∘F(1038∘C) کار کند. اما به دلیل کم بودن کروم در این آلیاژ، در محیطهای با غلظت اسید بالا عملکرد ضعیفی دارد.

هستلوی C-276 یک سوپرآلیاژ کم کربن است. این آلیاژ را می‌توان در حالت جوشکاری شده نیز به کار برد. اما این آلیاژ قابل سخت شدن با عملیات حرارتی نیست و برای این منظور باید از کار سرد استفاده کرد.

هستلوی C-276 را می‌توان با روشهای معمول ساخت و تولید و با فولادها و فلزهای دیگر بر پایه نیکل جوش داد و پردازش کرد.

مشخصات فیزیکی آلیاژ C-276

این آلیاژ  دارای خواص فیزیکی زیر است :

چگالی : 0.321in3lb​(8.89cm3kg​) در دمای اتاق

مدول الاستیسیته : 29.8×106psi(205GPa)

محدوده دمای ذوب :  2415∘F تا 2500∘F (1325∘C تا 1370∘C)

گرمای ویژه : 0.102lb⋅∘FBTU​ (427kg⋅∘CJ​) در دمای 70∘F (20∘C)

رسانایی گرمایی : 67.9in⋅ft2⋅h⋅∘FBTU​ (9.8m⋅KW​) در دمای 212∘F (100∘C)

مقاومت الکتریکی ویژه : 51×10−6Ω⋅in(1.30×10−6Ω⋅cm) در دمای 75∘F (24∘C)

ضریب انبساط حرارتی میانگین : 6.8×10−6in⋅∘Fin​

مقاومت آلیاژ C-276 به خوردگی

هستلوی دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی است. این آلیاژ از رسوب کاربید جلوگیری می‌کند و می‌توان آن را در حالت جوشکاری شده نیز به کار برد.

این آلیاژ در صنایع شیمیایی، در برابر انواع اسیدها مانند سولفوریک، هیدروکلریک، فسفریک، نیتریک و استیک مقاوم است. همچنین در محیطهایی که دارای اسید کلریدها، حلالها و انیدرید استیک هستند، عملکرد خوبی دارد. این آلیاژ از کمترین آلیاژهایی است که می‌توانند در برابر رطوبت کلر، هیپوکلریت و دیاکسید کلر مقاوم باشند.

هستلوی در برابر محلولهای نمکی اکسیدانی با غلظت بالا (مثل آهن و کلرید مس) مقاوم است و عملکرد خوبی دارد. این آلیاژ در مقایسه با آلیاژهای دیگر مانند فولاد ضدزنگ، آلیاژ 400 و آلیاژ 625، در آب دریا از خوردگی جلوگیری می‌کند و می‌توان از آن در اعماق دریا و اقیانوس نیز استفاده کرد.

این آلیاژ همچنین در صنایع بازیافت و پردازش گاز طبیعی ترش که حاوی هیدروژن سولفید، دیاکسیدکربن و کلرید هستند، کاربرد دارد.

هستلوی C-276 در مقایسه با فولادها و فلزهای دیگر، تحمل بیشتری به شرایط سخت دارد. این آلیاژ از شکست ناشی از ترک خوردگی تنشی سولفیدی یا ترک خوردگی تنشی که در محیطهای حاوی گاز طبیعی ترش رخ می‌دهد، جلوگیری می‌کند. این آلیاژ همچنین می‌تواند در برابر این گاز دمای بالا را نیز تحمل کند.

نحوه شکلدهی داغ

برای شکلدهی داغ به دمای 1600∘F تا 2250∘F(870∘Cتا 1230∘C) نیاز دارد. پس از گرم کاری (قالبزنی)، باید آلیاژ را سریعاً با آب خنک کنید. برای افزایش مقاومت آلیاژ، توصیه می‌شود که عملیات حرارتی را بعد از گرم کاری انجام دهید.

نحوه شکلدهی سرد آلیاژ  C-276

برای شکل دهی سرد باید حتماً آنیل شود. اگر آلیاژ در کار سرد 15% تغییر طول دهد، باید آنیل محلولی را انجام دهید.

جوشکاری

این آلیاژ را می‌توان با روشهای متفاوتی مانند GTAW، پلاسما، GMAW و SMAW جوشکاری کرد. عملیات حرارتی پس از جوشکاری لازم نیست. برای حذف رنگهای حرارتی و ایجاد سطحی بدون نیاز به اسیدشویی، باید آلیاژ را با برسهای استیل مالش دهید یا مسواک بزنید.

ماشینکاری

این آلیاژ سریعاً سخت می‌شود و نیاز به دورهای برش کم و تماس مداوم ابزار برش با قطعه کار دارد. همچنین باید مراقب عمق برش باشید تا ابزار برش به قسمتهای سختکاری شده قبلی آسیب نرساند.

این آلیاژ در صنایع مختلفی کاربرد دارد، مانند :

کاهش آلودگی هوا : در سیستم های گوگرد زدایی دودکش کارخانجات و صنایع

پردازش شیمیایی مواد : در مبدل های حرارتی، مخازن تحت فشار، لوله ها، پمپ ها و …

تولید دارو : در راکتورها، لوله کشی و اتصالات، پمپ ها و شیرها

خمیر و کاغذ : در سفید کننده و هضم کننده کاغذ

تصفیه زباله : در ازبین برنده زباله های صنعتی و شهری

همچنین میتوانید با مطالعه مقالات زیر درباره دیگر آلیاژ های هستلوی اطلاعات کسب کنید :

هستلوی B2

آلیاژ هستلوی C276

آلیاژ هستلوی C22

ورق استیل 310

310 steel sheet

ورق استیل 310 یک آلیاژ ضد زنگ است که در زیرمجموعه‌ی فولادهای ضد زنگ آستنیتی قرار دارد. این نوع آلیاژ برای استفاده در شرایط دما بالا طراحی شده است. ویژگی جالب این آلیاژ این است که به دلیل ریز ساختار آستنیتی که دارد، در میدان‌های مغناطیسی تأثیر مغناطیسی نمی‌پذیرد. به عبارت دیگر، این نوع ورق استیل به عنوان “ورق استیل غیرمغناطیسی” نیز شناخته می‌شود.

به طور خلاصه، ورق استیل 310 یک آلیاژ مناسب برای کاربردهایی با دماهای بالا است و به علت مشخصه‌های آستنیتی و عدم واکنش به مغناطیس، مناسب برای مصارفی است که نیاز به عدم تأثیر مغناطیسی دارند.

ورق استیل 310 تا دمای 1100 درجه سانتیگراد در کاربردهای تحت شرایط چرخه‌ای ملایم مقاومت دارد و به همین دلیل به عنوان ورق استیل نسوز نیز شناخته می‌شود. این آلیاژ، به دلیل حاوی بالای کروم و نیکل در ترکیب شیمیایی خود، در مقابل اکسیداسیون مقاومت عالی دارد و همچنین در مقابل سولفیده شدن مقاوم است. از این آلیاژ می‌توان در اتمسفرهای کربوریزاسیون متوسط نیز استفاده کرد. در مواردی که نیاز به مقاومت بیشتر در مقابل کربوریزاسیون شدید داریم، تجهیزات معمولاً از آلیاژهای نیکلی مانند گرید 330 ساخته می‌شوند.

ورق استیل 310 قابل استفاده در کاربردهای اکسید کننده، نیتروژن دهی و در سیکل‌های حرارتی (البته با کاهش حداکثر دمای کاری) است. این آلیاژ همچنین در کاربردهای برودتی (تا منفی 268 درجه سانتیگراد) با نفوذپذیری مغناطیسی پایین و چقرمگی بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در مواردی که ورق استیل 310 در محدوده دمای 650 تا 950 درجه سانتیگراد حرارت دیده شود، ممکن است مواجه به رسوب فاز سیگما شود. در چنین شرایطی، اجرای عملیات آنیل محلول در دمای 1100 تا 1150 درجه سانتیگراد می‌تواند بخشی از چقرمگی را بازیابی کند.

ورق استیل 310S نیز به عنوان نسخه کم کربن از آلیاژ 310 شناخته می‌شود و هدف اصلی از تولید آن، سهولت در فرآیندهای ساخت می‌باشد. این نوع آلیاژ همچنین زمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد که محیط کاربرد آن شامل عوامل خوردگی مرطوب در محدوده دماهای پایین‌تر از کاربرد دماهای بالا باشد. به عبارت دیگر، ورق استیل 310S معمولاً برای شرایط کاری با دماهای کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

از سوی دیگر، گرید 310H نیز نوعی آلیاژ با محتوای کربن بالاتر است که به منظور افزایش مقاومت در برابر خزش توسعه یافته است. حضور کربن بیشتر در آلیاژ 310H به این معناست که دارای استحکام در دماهای بالاتری نسبت به گرید 310S می‌باشد. این ویژگی، گرید 310H را به گزینه‌ای مناسب برای شرایطی با دماهای بالاتر و در مواردی که مقاومت در برابر خزش مهم است تبدیل می‌کند.

ورق استیل 310 به راحتی و با استفاده از روش‌های استاندارد، قابلیت انجام انواع فرآیندهای ساخت را داراست و بنابراین برای مصارف مختلف با انواع روش‌های ساخت متفاوت مورد استفاده قرار می‌گیرد.

مقاومت به خوردگی ورق استیل 310 به دلیل محتوای بالای کروم در ترکیب شیمیایی آن، ویژگی‌های مهمی دارد :

1.مقاومت در برابر خوردگی از آب : ورق استیل 310 دارای مقاومت خوبی در برابر خوردگی‌های ناشی از آب می‌باشد. عدد معادل مقاومت به حفره‌دار شدن (PREN) این آلیاژ تقریباً 25 است، که نشان‌دهنده مقاومت به خوردگی است.

2.مقاومت به آب دریا : در دمای 22 درجه سانتیگراد، ورق استیل 310 مقاومت مشابهی با گرید 316 دارد. این به معنی توانایی مقابله با خوردگی در محیط‌های دریایی است.

3.مقاومت در دماهای بالا : در کاربردهای با دماهای بالا، ورق استیل 310 نشان‌دهنده مقاومت خوبی در برابر اتمسفرهای اکسیدکننده و کربوریزاسیون است. این ویژگی‌ها آن را به یک انتخاب مناسب برای شرایط دمای بالا تبدیل می‌کنند.

4.مقاومت به اسید نیتریک و نیترات‌های ذوبی : ورق استیل 310 در برابر اسید نیتریک در دمای اتاق و نیترات‌های ذوبی تا دمای 425 درجه سانتیگراد مقاومت نشان می‌دهد.

5.حساسیت به حرارت و جوشکاری : ورق استیل 310 به دلیل محتوای بالای کربن در ترکیب شیمیایی، در معرض حساسیت به دماهای بالا و همچنین حین عملیات جوشکاری ممکن است خوردگی بین دانه‌ای را نشان دهد.

6.مقاومت به خوردگی تنشی : این آلیاژ در مقایسه با آلیاژهای استاندارد آستنیتی مانند 304 و 316 از مقاومت بالاتری به خوردگی تنشی برخوردار است.

بنابراین، ورق استیل 310 به دلیل ویژگی‌های مقاومتی خود، برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در مقابل خوردگی در دماهای مختلف و شرایط محیطی مختلف دارند، گزینه مناسبی می‌باشد.

ورق استیل 310 و ورق استیل 310H به دلیل ویژگی‌های مقاومتی خود در مقابل اکسیداسیون و دیگر شرایط دمایی بالا در کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه توضیحاتی در مورد مقاومت به اکسیداسیون و شرایط مختلف استفاده از آنها آمده است :

1.ورق استیل 310H در کاربردهای متناوب تا 1040 درجه سانتیگراد و در کاربردهای مداوم تا 1150 درجه سانتیگراد در برابر اکسیداسیون مقاومیت نشان می‌دهد. این آلیاژ نه تنها در دماهای بالا مقاوم به اکسیداسیون است، بلکه در مقابل خستگی ناشی از حرارت و گرمایش چرخه‌ای نیز عملکرد خوبی دارد.

2.ورق استیل 310 در محیط‌های دما بالا و حاوی گاز دی‌اکسید گوگرد نیز به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آلیاژ به خوبی مقاومت به اکسیداسیون در شرایط محیطی خاص را نشان می‌دهد.

3.در صورت نیاز به مقاومت به خوردگی در محیط مرطوب، استفاده مداوم از ورق استیل 310 در محدوده دمای 425 تا 860 درجه سانتیگراد به دلیل رسوب کاربید توصیه نمی‌شود. با این حال، این آلیاژ در دماهای بالا و پایین تر از این محدوده در نوسان است می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.

4.ورق استیل 310 مستعد به تردی فاز سیگما در محدوده دمای 650 تا 900 درجه سانتیگراد است. بنابراین، به طور کلی در دماهایی که از حدود 800 یا 900 درجه سانتیگراد شروع می‌شود، مورد استفاده قرار می‌گیرد و در دماهای کاربرد موثر گرید 321 بالاتر است.

به طور خلاصه، ورق استیل 310 و 310H برای کاربردهای با دماهای بالا و شرایط خاص از جمله اکسیداسیون و دیگر مخاطرات مربوط به دما و محیط، گزینه‌های مناسبی می‌باشند.

ورق استیل 310 به علت مقاومت بسیار خوب خود در دماهای بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون، در انواع صنایع و کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در زیر، تعدادی از کاربردهای ورق استیل 310 ذکر شده است :

1.کوره‌های صنعتی : ورق استیل 310 در ساخت کوره‌های صنعتی با دماهای بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد. این کوره‌ها برای فرآوری مواد غذایی، ذوب فولاد، ریخته گری، و فرآوری سنگ معدن به کار می‌روند.

2.مشعل‌ها و سیستم‌های احتراق : ورق استیل 310 در ساخت مشعل‌ها و سیستم‌های احتراق با دماهای بالا به خوبی مقاومت نشان می‌دهد. این کاربرد معمولاً در صنایع تولید برق و پالایش نفت از آن استفاده می‌کند.

3.تجهیزات برودتی : در صنایعی که نیاز به تجهیزات برودتی با دماهای پایین تا بالا دارند، ورق استیل 310 برای تولید اجزاء مانند مبدل‌های گرمایی، کمپرسورها و تجهیزات تعریف شده برای سیستم‌های خنک‌کننده به کار می‌رود.

4.صنایع پالایش نفت و پتروشیمی : ورق استیل 310 برای تولید مشعل‌ها، بازیافت‌کننده‌ها، آویزهای لوله، جعبه‌های هوا، و سیستم‌های تغذیه و تخلیه در صنایع پالایش نفت و پتروشیمی به کار می‌رود.

5.سیستم‌های بازیابی کاتالیزوری : در صنایعی که نیاز به سیستم‌های بازیابی کاتالیزوری دارند، ورق استیل 310 برای ساخت اجزاء مورد نیاز این سیستم‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

6.صنایع حرارتی : در کاربردهای حرارتی مختلف، مانند مشعل‌ها، بازیافت‌کننده‌ها، فن‌ها، و دیگر تجهیزات حرارتی، ورق استیل 310 به دلیل مقاومت به دما و اکسیداسیون، انتخاب مناسبی است.

7.صنایع سیمان : در کارخانه‌های تولید سیمان، ورق استیل 310 به عنوان جزء مورد استفاده در جعبه‌ها و پوشش‌ها به کار می‌رود.

همچنین، ورق استیل 310 به عنوان ورق استیل نسوز نیز در بسیاری از صنایع دیگر به خوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد به دلیل ویژگی‌های مقاومتی و دمایی‌اش.